本技术采用的高效多功能矿化剂，利用价格低廉的矿化剂（多数为废弃料加工配合而成）与煤或劣质煤进入循环流化床锅炉燃烧，在提高锅炉燃烧热效率和锅炉小时蒸发量的前提下，成功解决以下问题：
1.保证锅炉经济负荷的安全稳定运行，解决循环流化床锅炉单纯燃煤易结焦的问题；
2.提高锅炉的燃烧热效率，提高锅炉出力（蒸发量），同时降低煤耗，节煤率在12%左右；
3.在煤或劣质煤中随矿化剂加入量的增加，使高、低硫煤的脱硫率均达80%～100%；
4.脱硫后所排灰渣磨成水泥细度，28天强度达8.0Mpa以上的有用材料，称为改性灰渣。解决了循环流化床锅炉电厂由于所排灰渣残碳量高，活性差使综合利用受到限制的局面，为燃煤电厂的脱硫、灰渣的应用突破性的探索了一条有效途径；
5.把改性灰渣与28天强度达56.6Mpa的水泥厂生产的熟料对半掺和磨成水泥细度后，其强度等级为42.5R水泥，故称其改性灰渣为混合熟料；
6.利用本技术脱硫，不需增加任何设备投资，利用锅炉原燃料系统，矿化剂与煤进入炉前仓后就已混合均匀，然后通过螺栓给煤机入炉燃烧就可达到高效脱硫，灰渣在炉内改性成有益的凝胶材料。
本技术于2004年3月至7月在济东新村电厂1号YG-35/38.2循环流化床锅炉上进行现场试验，并在该电厂3台YG-35/38.2循环流化床锅炉上按混煤：矿化剂＝80：20配比组成的混合燃料同时燃烧运行了72小时，结果锅炉达到经济负荷的稳定运行，而燃原混煤时不易实现，脱硫率达80%以上，把所排灰渣磨成水泥细度，28天强度都在8.0Mpa以上。现场试验和试运行期间，由山东煤炭节能技术服务中心进行现场热工测试，SO2由山东省环境监测中心站进行现场监测，所排粉煤灰、炉底渣，现场跟踪取样，送水泥厂和山东省水泥质量监督检验站进行检验。测试、监测、检验报告详见附件。
本技术利用废弃料加工而成的矿化剂进行循环流化床锅炉炉内固硫，不但提高了锅炉燃烧热效率，节煤率达12%左右，还解决了脱硫后的残余物在炉内改性成有益的凝胶材料，符合国家制定的“节能－环保－废物再利用”的国策，有较大的经济、环保、社会效益。
鉴此，山东环境科学学会拟在我省寻求利用高效多功能矿化剂脱硫技术进行脱硫的合作伙伴，希望使用循环流化床锅炉的企业共同合作。
合作方式：山东环境科学学会负责提供设备及技术人员，合作企业负责提供工作条件。具体合作细节双方商定后签订书面协议。
有意向者请与山东环境科学学会联系。
联系人：季明，许晶
电 话：0531-88019648，13869101134
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